MSA

測(cè)量系統(tǒng)分析　

在日常生產(chǎn)中，我們經(jīng)常根據(jù)獲得的過程加工部件的測(cè)量數(shù)據(jù)去分析過程的狀態(tài)、過程的能力和監(jiān)控過程的變化；那么，怎么確保分析的結(jié)果是正確的呢？我們必須從兩方面來保證，一是確保測(cè)量數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性/質(zhì)量，使用測(cè)量系統(tǒng)分析（MSA）方法對(duì)獲得測(cè)量數(shù)據(jù)的測(cè)量系統(tǒng)進(jìn)行評(píng)估；二是確保使用了合適的數(shù)據(jù)分析方法，如使用SPC工具、試驗(yàn)設(shè)計(jì)、方差分析、回歸分析等。

測(cè)量系統(tǒng)的誤差由穩(wěn)定條件下運(yùn)行的測(cè)量系統(tǒng)多次測(cè)量數(shù)據(jù)的統(tǒng)計(jì)特性：偏倚和方差來表征。偏倚指測(cè)量數(shù)據(jù)相對(duì)于標(biāo)準(zhǔn)值的位置，包括測(cè)量系統(tǒng)的偏倚（Bias）、線性（Linearity）和穩(wěn)定性（Stability）；而方差指測(cè)量數(shù)據(jù)的分散程度，也稱為測(cè)量系統(tǒng)的R&R，包括測(cè)量系統(tǒng)的重復(fù)性（Repeatability）和再現(xiàn)性（Reproducibility）。

一般來說，測(cè)量系統(tǒng)的分辨率應(yīng)為獲得測(cè)量參數(shù)的過程變差的十分之一。測(cè)量系統(tǒng)的偏倚和線性由量具校準(zhǔn)來確定。測(cè)量系統(tǒng)的穩(wěn)定性可由重復(fù)測(cè)量相同部件的同一質(zhì)量特性的均值極差控制圖來監(jiān)控。測(cè)量系統(tǒng)的重復(fù)性和再現(xiàn)性由GageR&R研究來確定。

分析用的數(shù)據(jù)必須來自具有合適分辨率和測(cè)量系統(tǒng)誤差的測(cè)量系統(tǒng)，否則，不管我們采用什么樣的分析方法，最終都可能導(dǎo)致錯(cuò)誤的分析結(jié)果。在ISO10012-2和QS9000中，都對(duì)測(cè)量系統(tǒng)的質(zhì)量保證作出了相應(yīng)的要求，要求企業(yè)有相關(guān)的程序來對(duì)測(cè)量系統(tǒng)的有效性進(jìn)行驗(yàn)證。

測(cè)量系統(tǒng)特性類別有F、S級(jí)別，另外其評(píng)價(jià)方法有小樣法、雙性、線性等.

分析工具

在進(jìn)行MSA分析時(shí)， 推薦使用Minitab軟件來分析變異源并計(jì)算Gage R&R和P/T。并且根據(jù)測(cè)量部件的特性，可以對(duì)交叉型和嵌套型部件分別做測(cè)量系統(tǒng)分析。

另外，Minitab軟件在分析量具的線性和偏倚研究以及量具的分辨率上也提供很完善的功能，用戶可以從圖形準(zhǔn)確且直觀的看出量具的信息。

APQP

什么是APQP?　　APQP=Advanced Product Quality Planning

　　中文意思是:產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（或者產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計(jì)劃）是QS9000/TS16949質(zhì)量管理體系的一部分。

　　定義及其他知識(shí)點(diǎn)：

　　產(chǎn)品質(zhì)量策劃是一種結(jié)構(gòu)化的方法，用來確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意所需的步驟。

　　產(chǎn)品質(zhì)量策劃的目標(biāo)是促進(jìn)與所涉及每一個(gè)人的聯(lián)系，以確保所要求的步驟按時(shí)完成。

　　有效的產(chǎn)品質(zhì)量策劃依賴于高層管理者對(duì)努力達(dá)到使顧客滿意這一宗旨的承諾。

理解要點(diǎn)

　　· 結(jié)構(gòu)化、系統(tǒng)化的方法；

　　· 確保使產(chǎn)品滿足顧客的需要和期望；

　　· 團(tuán)隊(duì)的努力，（橫向職能小組是重要方法）；

　　· 從產(chǎn)品的概念設(shè)計(jì)、設(shè)計(jì)開發(fā)、過程開發(fā)、試生產(chǎn)到生產(chǎn)，以及全過程中的信息反饋、糾正措施和持續(xù)改進(jìn)活動(dòng)；

　　· 不斷采取防錯(cuò)措施降低產(chǎn)品風(fēng)險(xiǎn)（見“8.APQP與防錯(cuò)”）；

　　· 持續(xù)改進(jìn)；

　　· 制定必要的程序、標(biāo)準(zhǔn)和控制方法；

　　· 控制計(jì)劃是重要的輸出；

　　· 制定、實(shí)施時(shí)間表。

APQP的益處

　　—引導(dǎo)資源，使顧客滿意；

　　—促進(jìn)對(duì)所有更改的早期識(shí)別；

　　—避免晚期更改；

　　—以最低的成本、及時(shí)提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。

APQP的基礎(chǔ)

1 組織小組

　　·橫向職能小組是APQP實(shí)施的組織；

　　·小組需授權(quán)（確定職責(zé)）；

　　·小組成員可包括：技術(shù)、制造、材料控制、采購、質(zhì)量、銷售、現(xiàn)場(chǎng)服務(wù)、供方、顧客的代表。

2 確定范圍

　　具體內(nèi)容包括：

　　·確定小組負(fù)責(zé)人；

　　·確定各成員職責(zé)；

　　·確定內(nèi)、外部顧客；

　　·確定顧客要求；

　　·理解顧客要求和期望；

　　·評(píng)定所提出的設(shè)計(jì)、性能要求和制造過程的可行性；

　　·確定成本、進(jìn)度和限制條件；

　　·確定需要的來自顧客的幫助；

　　·確定文件化過程和形式。

3 小組間的聯(lián)系

　　· 顧客、內(nèi)部、組織及小組內(nèi)的子組之間；

　　· 聯(lián)系方式可以是舉行定期會(huì)議，聯(lián)系的程度根據(jù)需要。

4 培訓(xùn)

　　·APQP成功取決于有效的培訓(xùn)計(jì)劃；

　　·培訓(xùn)的內(nèi)容：了解顧客的需要、全部滿足顧客需要和期望的開發(fā)技能，例如：顧客的要求和期望、Working as a team 、開發(fā)技術(shù)、APQP、FMEA、PPAP等。

5 顧客和組織參與

　　· 主要顧客可以和一個(gè)組織開始質(zhì)量策劃過程；

　　·組織有義務(wù)建立橫向職能小組管理APQP；

　　·組織必須同樣要求其供方。

6 同步工程

　　·同步工程：橫向職能小組同步進(jìn)行產(chǎn)品開發(fā)和過程開發(fā)，以保證可制造性、裝配性并縮短開發(fā)周期，降低開發(fā)成本；

　　理解要點(diǎn)

　　· 同步技術(shù)是橫向職能小組為一共同目標(biāo)努力的過程；

　　· 取代以往逐級(jí)轉(zhuǎn)遞的方法；

　　· 目的是盡早使高質(zhì)量產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)；

　　· 小組保證其他領(lǐng)域/小組的計(jì)劃和活動(dòng)支持共同的目標(biāo)；

　　· 同步工程的支持性技術(shù)舉例；

　　—網(wǎng)絡(luò)技術(shù)和數(shù)據(jù)交換等相關(guān)技術(shù)；

　　—DFX技術(shù)；

　　—QFD；

　　—此外，同步工程還大量用到田口方法、FMEA和SPC等技術(shù)。

7 控制計(jì)劃

　　控制計(jì)劃—控制零件和過程的系統(tǒng)的書面描述。每個(gè)控制計(jì)劃包括三個(gè)階段；

　　·樣件——對(duì)發(fā)生在樣件制造過程中的尺寸測(cè)量、材料與性能試驗(yàn)的描述；

　　·試生產(chǎn)——對(duì)發(fā)生在樣件之后，全面生產(chǎn)之前的制造過程中的尺寸測(cè)量、材料和性能試驗(yàn)的描述；

　　·生產(chǎn)——對(duì)發(fā)生在批量生產(chǎn)過程中的產(chǎn)品/過程特性、過程控制、試驗(yàn)和測(cè)量系統(tǒng)的綜合描述。

8 問題的解決

　　·APQP的過程是解決問題的過程；

　　·解決問題可用職責(zé)—時(shí)間矩陣表形成文件；

　　·遇到困難情況下，推薦使用論證的問題—解決方法；

　　·可使用附錄B中的分析技術(shù)。

9 產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃的時(shí)間計(jì)劃

　　·APQP小組在完成組織活后的第一件工作—制定時(shí)間計(jì)劃；

　　·考慮時(shí)間計(jì)劃的因素—產(chǎn)品類型、復(fù)雜性和顧客的期望；

　　·小組成員應(yīng)取得一致意見；

　　·時(shí)間計(jì)劃圖表應(yīng)列出—任務(wù)、職責(zé)分配及其它有關(guān)事項(xiàng)（參照附錄B關(guān)鍵路徑法）：

　　·供策劃小組跟蹤進(jìn)度和設(shè)定會(huì)議日期的統(tǒng)一格式；

　　·每項(xiàng)任務(wù)應(yīng)有起始日期、預(yù)計(jì)完成時(shí)間，并記錄實(shí)際情況；

　　·把焦點(diǎn)集中于確認(rèn)要求特殊注意的項(xiàng)目，通過有效的狀況報(bào)告活動(dòng)支持對(duì)進(jìn)度的監(jiān)控。

10 與時(shí)間計(jì)劃圖表有關(guān)的計(jì)劃

　　·項(xiàng)目的成功依賴于——以及時(shí)和價(jià)有所值方式；

　　·APQP時(shí)間表和PDCA循環(huán)要求APQP小組竭盡全力于預(yù)防缺陷。APQP的過程是采取防錯(cuò)措施，不斷降低產(chǎn)品風(fēng)險(xiǎn)的過程；

　　·缺陷預(yù)防——由產(chǎn)品設(shè)計(jì)和制造技術(shù)的同步工程推進(jìn)；

　　·策劃小組應(yīng)準(zhǔn)備修改產(chǎn)品策劃計(jì)劃以滿足顧客期望；

　　·策劃小組的責(zé)任——確保進(jìn)度滿足或提前于顧客的進(jìn)度計(jì)劃。

APQP進(jìn)度圖

　　·五個(gè)過程；

　　·五個(gè)里程碑；

　　·前一個(gè)過程的輸出是后一個(gè)過程的輸入；

　　·各個(gè)過程在時(shí)間上重疊，體現(xiàn)同步工程；

　　·“反饋、評(píng)定和糾正措施”過程貫穿始終；

　　·一個(gè)策劃循環(huán)的結(jié)束，另一個(gè)策劃循環(huán)的開始；

　　時(shí)間進(jìn)度表的一種常見形式——甘特圖

　　甘特圖舉例

　　任務(wù) 時(shí)間進(jìn)度

　　1月 2月 3月 4月5月 6月 7月 8月9月 10月 11月12月

　　計(jì)劃與定義

　　產(chǎn)品設(shè)計(jì)與開發(fā)

　　過程設(shè)計(jì)與開發(fā)

　　產(chǎn)品與過程確認(rèn)

　　反饋、評(píng)定和糾正措施

　　·關(guān)鍵路徑法：在甘特圖上以粗線表示需要最長(zhǎng)時(shí)間完成的任務(wù)；同時(shí)以細(xì)線表示需并進(jìn)行的任務(wù)子項(xiàng)，以提供以下重要的信息：

　　——各項(xiàng)任務(wù)之間的關(guān)系

　　——明確責(zé)任

　　——對(duì)問題及早預(yù)測(cè)

　　——資源分配

　　產(chǎn)品質(zhì)量策劃循環(huán)

　　·是著名的戴明PDCA質(zhì)量循環(huán)概念在產(chǎn)品質(zhì)量策劃中的應(yīng)用；

　　·持續(xù)改進(jìn)是APQP循環(huán)的要點(diǎn)；

　　·APQP是QS—9000系統(tǒng)中不可或缺的重要子系統(tǒng)；

　　·APQP子系統(tǒng)中還包含其它許多系統(tǒng)，如FMEA，控制計(jì)劃。

APQP的五個(gè)過程

　　1 計(jì)劃和定義

　　本過程的任務(wù)：

　　·如何確定顧客的需要和期望，以計(jì)劃和定義質(zhì)量大綱；

　　·做一切工作必須把顧客牢記心上；

　　·確認(rèn)顧客的需要和期望已經(jīng)十分清楚。

　　2 產(chǎn)品的設(shè)計(jì)與開發(fā)

　　本過程的任務(wù)和要點(diǎn)：

　　·討論將設(shè)計(jì)特征發(fā)展到最終形式的質(zhì)量策劃過程諸要素；

　　·小組應(yīng)考慮所有的設(shè)計(jì)要素，即使設(shè)計(jì)是顧客所有或雙方共有；

　　·步驟中包括樣件制造以驗(yàn)證產(chǎn)品或服務(wù)滿足“服務(wù)的呼聲”的任務(wù)；

　　·一個(gè)可行的設(shè)計(jì)應(yīng)能滿足生產(chǎn)量和工期要求，也要考慮質(zhì)量、可靠性、投資成本、重量、單件成本和時(shí)間目標(biāo)；

　　·盡管可行性研究和控制計(jì)劃主要基于工程圖紙和規(guī)范要求，但是本章所述的分析工具也能獵取有價(jià)值的信息以進(jìn)一步確定和優(yōu)先考慮可能需要特殊的產(chǎn)品和過程控制的特性；

　　·保證對(duì)技術(shù)要求和有關(guān)技術(shù)資料的全面、嚴(yán)格的評(píng)審；

　　·進(jìn)行初始可行性分析，以評(píng)審制造過程可能發(fā)生的潛在問題。

　　3 過程設(shè)計(jì)和開發(fā)

　　本過程的任務(wù)和要點(diǎn)：

　　—保證開發(fā)一個(gè)有效的制造系統(tǒng)，保證滿足顧客的需要、要求和期望；

　　—討論為獲得優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品而建立的制造系統(tǒng)的主要特點(diǎn)及與其有關(guān)的控制計(jì)劃。

　　4 產(chǎn)品和過程的確認(rèn)

　　本過程的任務(wù)和要點(diǎn)：

　　—討論通過試生產(chǎn)運(yùn)行評(píng)價(jià)對(duì)制造過程進(jìn)行驗(yàn)證的主要要點(diǎn)。

　　—應(yīng)驗(yàn)證是否遵循控制計(jì)劃和過程流程圖，產(chǎn)品是否滿足顧客的要求。

　　并應(yīng)注意正式生產(chǎn)前有關(guān)問題的研究和解決。

　　5 反饋、評(píng)定和糾正措施

　　本過程的任務(wù)與要點(diǎn)：

　　—質(zhì)量策劃不因過程確認(rèn)就緒而停止，在制造階段，所有變差的特殊原因和普通原因都會(huì)表現(xiàn)出來，我們可以對(duì)輸出進(jìn)行評(píng)價(jià)，也是對(duì)質(zhì)量策劃工作有效性進(jìn)行評(píng)價(jià)的時(shí)候。

　　—在此階段，生產(chǎn)控制計(jì)劃是用來評(píng)價(jià)產(chǎn)品和服務(wù)的基礎(chǔ)。

　　—應(yīng)對(duì)計(jì)量型和計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)進(jìn)行評(píng)估。采取SPC手冊(cè)中所描述的適當(dāng)?shù)拇胧?

APQP先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃

　　1、APQP新舊版本的區(qū)別

　　Ÿ結(jié)合客戶強(qiáng)調(diào)之流程方法

　　Ÿ更新術(shù)語和概念

　　2、 產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（APQP）概述

　　APQP的定義和目的

　　APQP的十大基本原則

　　APQP和其他核心工具的關(guān)系

　　3、 產(chǎn)品的設(shè)計(jì)和開發(fā)

　　DFMEA定義

　　設(shè)計(jì)驗(yàn)證計(jì)劃與報(bào)告

　　產(chǎn)品和過程特殊特性研究

　　4、 過程的設(shè)計(jì)和開發(fā)

　　過程開發(fā)與過程流程圖

　　PFMEA 定義

　　控制計(jì)劃和包裝規(guī)范

　　5、 產(chǎn)品和過程的確認(rèn)

　　測(cè)量系統(tǒng)分析

　　初始過程能力研究

　　生產(chǎn)件批準(zhǔn)

　　質(zhì)量策劃認(rèn)定

　　6、APQP五個(gè)階段的輸入和輸出

　　計(jì)劃和確定項(xiàng)目

　　產(chǎn)品設(shè)計(jì)和開發(fā)驗(yàn)證

　　過程設(shè)計(jì)和開發(fā)驗(yàn)證

　　產(chǎn)品和過程確認(rèn)

　　反饋、評(píng)定和糾正措施

　　7、APQP實(shí)用技巧

　　APQP檢查清單的使用

　　APQP審核中的常見問題

　　8、控制計(jì)劃方法論（CP）

　　控制計(jì)劃的三個(gè)階段

　　控制計(jì)劃的制定依據(jù)

　　控制計(jì)劃?rùn)谀棵枋黾疤顚懸?

　　變差及其控制方法

　　控制計(jì)劃的輸入文件

　　控制計(jì)劃編制技巧

　　控制計(jì)劃的練習(xí)

SPC(1)　　

是Statistical Process Control的簡(jiǎn)稱統(tǒng)計(jì)過程控制

利用統(tǒng)計(jì)的方法來監(jiān)控制程的狀態(tài)，確定生產(chǎn)過程在管制的狀態(tài)下，以降低產(chǎn)品品質(zhì)的變異

SPC(質(zhì)量管理與控制)

　　統(tǒng)計(jì)工序控制 即SPC（Statistical Process Control）。它是利用統(tǒng)計(jì)方法對(duì)過程中的各個(gè)階段進(jìn)行控制，從而達(dá)到改進(jìn)與保證質(zhì)量的目的。SPC強(qiáng)調(diào)以全過程的預(yù)防為主。

SPC能解決之問題

　　1.經(jīng)濟(jì)性：有效的抽樣管制，不用全數(shù)檢驗(yàn)，不良率，得以控制成本。使制程穩(wěn)定，能掌握品質(zhì)、成本與交期。

　　2.預(yù)警性：制程的異常趨勢(shì)可即時(shí)對(duì)策，預(yù)防整批不良，以減少浪費(fèi)。

　　3.分辨特殊原因：作為局部問題對(duì)策或管理階層系統(tǒng)改進(jìn)之參考。

　　4.善用機(jī)器設(shè)備：估計(jì)機(jī)器能力，可妥善安排適當(dāng)機(jī)器生產(chǎn)適當(dāng)零件。

　　5.改善的評(píng)估：制程能力可作為改善前後比較之指標(biāo)。

　　利用管制圖管制制程之程序

　　1.繪制「制造流程圖」，并用特性要因圖找出每一工作道次的制造因素（條件）及品質(zhì)特性質(zhì)。

　　2.制訂操作標(biāo)準(zhǔn)。

　　3.實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)的教育與訓(xùn)練。

　　4.進(jìn)行制程能力解析，確定管制界限。

　　5.制訂「品質(zhì)管制方案」，包括抽樣間隔、樣本大小及管制界限。

　　6.制訂管制圖的研判、界限的確定與修訂等程序。

　　7.繪制制程管制用管制圖。

　　8.判定制程是否在管制狀態(tài)（正常）。

　　9.如有異?，F(xiàn)象則找出不正常原因并加以消除。

　　10.必要時(shí)修改操作標(biāo)準(zhǔn)（甚至於規(guī)格或公差）。

　　分析用管制圖主要用以分析下列二點(diǎn)：

　　(1)所分析的制(過)程是否處於統(tǒng)計(jì)穩(wěn)定。

　　(2)該制程的制程能力指數(shù)(Process Capability Index)是否滿足要求。

－控制圖的作用

　　1.在質(zhì)量診斷方面，可以用來度量過程的穩(wěn)定性，即過程是否處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)；

　　2.在質(zhì)量控制方面，可以用來確定什么時(shí)候需要對(duì)過程加以調(diào)整，而什么時(shí)候則需使過程保持相應(yīng)的穩(wěn)定狀態(tài)；

　　3.在質(zhì)量改進(jìn)方面，可以用來確認(rèn)某過程是否得到了改進(jìn)。

　　應(yīng)用步驟如下：

　　1.選擇控制圖擬控制的質(zhì)量特性，如重量、不合格品數(shù)等；

　　2.選用合適的控制圖種類；

　　3.確定樣本容量和抽樣間隔；

　　4.收集并記錄至少20～ 25個(gè)樣本的數(shù)據(jù)，或使用以前所記錄的數(shù)據(jù)；

　　5.計(jì)算各個(gè)樣本的統(tǒng)計(jì)量，如樣本平均值、樣本極差、樣本標(biāo)準(zhǔn)差等；

　　6.計(jì)算各統(tǒng)計(jì)量的控制界限；

　　7.畫控制圖并標(biāo)出各樣本的統(tǒng)計(jì)量；

　　8.研究在控制線以外的點(diǎn)子和在控制線內(nèi)排列有缺陷的點(diǎn)子以及標(biāo)明異常（特殊）原因的狀態(tài)；

　　9.決定下一步的行動(dòng)。

　　應(yīng)用控制圖的常見錯(cuò)誤：

　　1.在5M1E因素未加控制、工序處于不穩(wěn)定狀態(tài)時(shí)就使用控制圖管理工作；

　　2.在工序能力不足時(shí)，即在CP＜ 1的情況下，就使用控制圖管理工作；

　　3.用公差線代替控制線，或用壓縮的公差線代替控制線；

　　4.僅打“點(diǎn)”而不做分析判斷，失去控制圖的報(bào)警作用；

　　5.不及時(shí)打“點(diǎn)”，因而不能及時(shí)發(fā)現(xiàn)工序異常；

　　6.當(dāng)“5M1E”發(fā)生變化時(shí)，未及時(shí)調(diào)整控制線；

　　7.畫法不規(guī)范或不完整；

　　8.在研究分析控制圖時(shí)，對(duì)已弄清有異常原因的異常點(diǎn)，在原因消除后，未剔除異常點(diǎn)數(shù)據(jù)。

分析用控制圖

　　應(yīng)用控制圖時(shí)，首先將非穩(wěn)態(tài)的過程調(diào)整到穩(wěn)態(tài)，用分析控制圖判斷是否達(dá)到穩(wěn)態(tài)。確定過程參數(shù)

　　特點(diǎn)：

　　1、分析過程是否為統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)

　　2、過程能力指數(shù)是否滿足要求？

控制用控制圖

　　等過程調(diào)整到穩(wěn)態(tài)后，延長(zhǎng)控制圖的控制線作為控制用控制圖。應(yīng)用過程參數(shù)判斷

SPC的作用

　　1、確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預(yù)測(cè)。

　　2、提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)能力、降低成本。

　　3、為制程分析提供依據(jù)。

　　4、區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南。

　　1. 貫徹預(yù)防原則是現(xiàn)代質(zhì)量管理的核心與精髓。

　　2. 質(zhì)量管理學(xué)科有一個(gè)非常重要的特點(diǎn)，即對(duì)于質(zhì)量管理所提出的原則、方針、目標(biāo)都要有科學(xué)措施與科學(xué)方法來保證它們的實(shí)現(xiàn)。這體現(xiàn)了質(zhì)量管理學(xué)科的科學(xué)性。保證預(yù)防原則實(shí)現(xiàn)的科學(xué)方法就是：SPC (統(tǒng)計(jì)過程控制) 與SPD (統(tǒng)計(jì)過程診斷)。

　　SPC不是用來解決個(gè)別工序采用什么控制圖的問題，SPC強(qiáng)調(diào)從整個(gè)過程、整個(gè)體系出發(fā)來解決問題。SPC的重點(diǎn)就在于“P（Process，過程）”

　　產(chǎn)品質(zhì)量具有變異性

　　“人、機(jī)、料、法、環(huán)” + “軟（件）、輔（助材料）、（水、電、汽）公（用設(shè)施）”

　　變異具有統(tǒng)計(jì)規(guī)律性

　　隨機(jī)現(xiàn)象;統(tǒng)計(jì)規(guī)律

　　隨機(jī)現(xiàn)象：在一定條件下時(shí)間可能發(fā)生也可能不發(fā)生的現(xiàn)象。

　　管制和一般的統(tǒng)計(jì)圖不同，因其不僅能將數(shù)值以曲線表示出來，以觀其變異之趨勢(shì)，且能顯示變異系屬于機(jī)遇性或非機(jī)遇性，以指示某種現(xiàn)象是否正常，而采取適當(dāng)之措施。

　　解析用控制圖

　　決定方針用

　　制程解析用

　　制程能力研究用

　　制程管制準(zhǔn)備用

　　管制用控制圖

　　追查不正常原因

　　迅速消除此項(xiàng)原因

　　并且研究采取防止此項(xiàng)原因重復(fù)發(fā)生之措施。

　　 普通原因指的是造成隨著時(shí)間推移具有穩(wěn)定的且可重復(fù)的分布過程中的許多變差的原因，我們稱之為：“處於統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)”、“受統(tǒng)計(jì)控制”，或有時(shí)簡(jiǎn)稱“受控”，普通原因表現(xiàn)為一個(gè)穩(wěn)定系統(tǒng)的偶然原因。只有變差的普通原因存在且不改變時(shí)，過程的輸出才可以預(yù)測(cè)。

　　 特殊原因：指的是造成不是始終作用于過程的變差的原因，即當(dāng)它們出現(xiàn)時(shí)將造成(整個(gè))過程的分布改變。除非所有的特殊原因都被查找出來并且采取了措施，否則它們將繼續(xù)用不可預(yù)測(cè)的方式來影響過程的輸出。如果系統(tǒng)內(nèi)存在變差的特殊原因，隨時(shí)間的推移，過程的輸出將不穩(wěn)定。

　　 局部措施

　　 通常用來消除變差的特殊原因

　　 通常由與過程直接相關(guān)的人員實(shí)施

　　 大約可糾正15%的過程問題

　　 對(duì)系統(tǒng)采取措施

　　 通常用來消除變差的普通原因

　　 幾乎總是要求管理措施，以便糾正

　　 大約可糾正85%的過程問題

　　 合理使用控制圖能

　　 供正在進(jìn)行過程控制的操作者使用

　　 有於過程在質(zhì)量上和成本上能持續(xù)地，可預(yù)測(cè)地保持下去

　　 使過程達(dá)到

　　 更高的質(zhì)量

　　 更低的單件成本

　　 更高的有效能力

　　 為討論過程的性能提供共同的語言

　　 區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南。

　　SPC的作用:

　　1、確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預(yù)測(cè)。

　　2、提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)能力、降低成本。

　　3、為制程分析提供依據(jù)。

　　4、區(qū)分變差的特殊原因和普通原因,作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南。

SPC的焦點(diǎn)

　　──制程(Process)

　　Quality，是指產(chǎn)品的品質(zhì)。換言之，它是著重買賣雙方可共同評(píng)斷與鑒定的一種「既成事實(shí)」. 而在SPC的想法上，則是希望將努力的方向更進(jìn)一步的放在品質(zhì)的源頭──制程（Process）上.

　　因?yàn)橹瞥痰钠鸱兓攀窃斐善焚|(zhì)變異（Variation）的主要根源.

1） 異常變動(dòng)

　　過程中變動(dòng)因素是不在統(tǒng)計(jì)管理狀態(tài)下的非隨機(jī)性原因，由于異常因素不是過程所固有，固不難除去，一般情況現(xiàn)場(chǎng)人員對(duì)異常因素的消除可以自行決定采取措施，而不必要請(qǐng)示更高級(jí)的管理人員，所以也稱之為減少變動(dòng)的局部措施。

2）偶然變動(dòng)

　　過程中的變動(dòng)因素是統(tǒng)計(jì)管理的狀態(tài)下，其產(chǎn)品的特性有固定的分布，即分布位置、分布及分布形狀三種，由于偶然因素是過程所固有的，難于消除，要消除偶然因素必須涉及到人、機(jī)、料、法、環(huán)境等整個(gè)系統(tǒng)的改造問題，需要投入大量的資金，故不是現(xiàn)場(chǎng)人員所能決定的，而必須經(jīng)過深入的調(diào)查研究和做出全面的可行性報(bào)告后，再經(jīng)高層領(lǐng)導(dǎo)做最后的定奪，所以稱之為減少變動(dòng)的系統(tǒng)措施。

　　特殊原因

　　一種間斷性的，不可預(yù)計(jì)的，不穩(wěn)定的變差來源。有時(shí)被稱為可查明原因，存在它的信號(hào)是：存在超過控制線的點(diǎn)或存在在控制線之內(nèi)的鏈或其他非隨機(jī)性的情形。

　　普通原因

　　造成變差的一個(gè)原因，它影響被研究過程輸出的所有單值；在控制圖分析中，它表現(xiàn)為隨機(jī)過程變差的一部分。

　　合理使用控制圖的益處

　　• 供正在進(jìn)行過程控制的操作者使用

　　• 有助于過程在質(zhì)量上和成本上能持續(xù)的、可預(yù)測(cè)的保持下去

　　• 使過程達(dá)到：

　　• 更高的質(zhì)量

　　• 更低的單件成本

　　• 更高的有效能力

　　• 為討論過程的性能提供共同的語言

　　• 區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南

　　在實(shí)際應(yīng)用中,當(dāng)各組容量與其平均值相差不超過正負(fù)25%時(shí),可用平均樣本容量( )來計(jì)算控制限.

　　在什么條件下分析階段確定的控制限可以轉(zhuǎn)入控制階段使用：

　　 控制圖是受控的

　　 過程能力能夠滿足生產(chǎn)要求

　　控制圖是根據(jù)穩(wěn)定狀態(tài)下的條件（人員、設(shè)備、原材料、工藝方法、測(cè)量系統(tǒng)、環(huán)境）來制定的。如果上述條件變化，則必須重新計(jì)算控制限，例如：

　　 操作人員經(jīng)過培訓(xùn)，操作水平顯著提高；

　　 設(shè)備更新、經(jīng)過修理、更換零件；

　　 改變工藝參數(shù)或采用新工藝；

　　 改變測(cè)量方法或測(cè)量?jī)x器；

　　 采用新型原材料或其他原材料；

　　 環(huán)境變化。

　　使用一段時(shí)間后檢驗(yàn)控制圖還是否適用，控制限是否過寬或過窄，否則需要重新收集數(shù)據(jù)計(jì)算控制限；

　　過程能力值有大的變化時(shí)，需要重新收集數(shù)據(jù)計(jì)算控制限。

　　對(duì)于p,np圖, 過程能力是通過過程平均不合格品率 來表示,當(dāng)所有點(diǎn)都受控后才計(jì)算該值.

　　當(dāng)Cpk指數(shù)值降低代表要增加：

　　 控制

　　 檢查

　　 返工及報(bào)廢，

　　在這種情況下，成本會(huì)增加，品質(zhì)也會(huì)降低，

　　生產(chǎn)能力可能不足。

　　當(dāng)Cpk指數(shù)值增大，不良品減少，最重要是產(chǎn)品/零件接近我們的“理想設(shè)計(jì)數(shù)值/目標(biāo)”，給予顧客最大滿足感。

　　當(dāng)Cpk指數(shù)值開始到達(dá)1.33或更高時(shí)對(duì)檢驗(yàn)工作可以減少，減少我們對(duì)運(yùn)作審查成本。

　　 普通原因變差

　　 影響過程中每個(gè)單位

　　 在控制圖上表現(xiàn)為隨機(jī)性

　　 沒有明確的圖案

　　 但遵循一個(gè)分布

　　 是由所有不可分派的小變差源組成

　　 通常需要采取系統(tǒng)措施來減小

　　 特殊原因變差

　　 間斷的，偶然的，通常是不可預(yù)測(cè)的和不穩(wěn)定的變差

　　 在控制圖上表現(xiàn)為超出控制限的點(diǎn)或鏈或趨勢(shì)

　　 非隨機(jī)的圖案

　　 是由可分派的變差源造成該變差源可以被糾正

　　 工業(yè)經(jīng)驗(yàn)建議為：

　　 只有過程變差的15%是特殊的可以通過與操作直接有關(guān)的人員糾正

　　 大部分 (其余的85%) 是管理人員通過對(duì)系統(tǒng)采取措施可糾正的

　　 控制圖可以區(qū)分出普通原因變差和特殊原因變差

　　 特殊原因變差要求立即采取措施

　　 減少普通原因變差需要改變產(chǎn)品或過程的設(shè)計(jì)

　　控制圖 - 過程的聲音

　　 試圖通過持續(xù)調(diào)整過程參數(shù)來固定住普通原因變差，稱為過度調(diào)整，結(jié)果會(huì)導(dǎo)致更大的過程變差造成客戶滿意度下降

　　 試圖通過改變?cè)O(shè)計(jì)來減小特殊原因變差可能解決不了問題，會(huì)造成時(shí)間和金錢的浪費(fèi)

　　 控制圖可以給我們提供出出現(xiàn)了哪種類型的變差的線索，供我們采取相應(yīng)的措施

　　 能力指數(shù)的計(jì)算基于以下假設(shè)條件：

　　 過程處于統(tǒng)計(jì)穩(wěn)定狀態(tài)

　　 每個(gè)測(cè)量單值遵循正態(tài)分布

　　 規(guī)格的上、下限是基于客戶的要求

　　 測(cè)量系統(tǒng)能力充分

　　 如果理解關(guān)滿足了這些假設(shè)后，能力指數(shù)的數(shù)值越大，潛在的客戶滿意度越高

　　過程能力分析的用途

　　-設(shè)計(jì)部門可參考目前之制程能力，以設(shè)計(jì)出可制

　　造的產(chǎn)品

　　-評(píng)估人員、設(shè)備、材料與工作方法的適當(dāng)性

　　-根據(jù)規(guī)格公差設(shè)定設(shè)備的管制界限

　　-決定最經(jīng)濟(jì)的作業(yè)方式

　　過程控制和過程能力

　　◎目標(biāo):過程控制系統(tǒng)目標(biāo),是對(duì)影響過程的措施作出經(jīng)濟(jì)合理的決定, 避免過度控制與控制不足

　　◎過程能力討論:必需注意二個(gè)觀念

　　○由造成變差的普通原因來確定

　　○內(nèi)外部顧客開心過程的輸出及與他

　　們的要求的關(guān)系如何。

　　SPC就是利用統(tǒng)計(jì)方法去:

　　1.分析過程的輸出并指出其特性.

　　2.使過程在統(tǒng)計(jì)控制情況下成功地進(jìn)行和維持.

　　3.有系統(tǒng)地減少該過程主要輸出特性的變異.

統(tǒng)計(jì)制程管制 (SPC)

　　它可用統(tǒng)計(jì)管制圖及時(shí)監(jiān)督與控制線場(chǎng)作業(yè) .

　　它可用統(tǒng)計(jì)計(jì)算制程能力及規(guī)格 .

　　它可防止制程的偏差去影響產(chǎn)品的良率與品質(zhì) / 可靠性.

　　它可消除非機(jī)率原因的變異來改善制程.

　　SPC 就是依據(jù) 統(tǒng)計(jì)的邏輯來判斷制程是否正常及應(yīng)否采取改善對(duì)策的一套控制系統(tǒng)

        FMEA是一種可靠性設(shè)計(jì)的重要方法。它實(shí)際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對(duì)各種可能的風(fēng)險(xiǎn)進(jìn)行評(píng)價(jià)、分析，以便在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上消除這些風(fēng)險(xiǎn)或?qū)⑦@些風(fēng)險(xiǎn)減小到可接受的水平。

縮寫

歷史

概要

DFMEA:設(shè)計(jì)FMEA

PFMEA:過程FMEA

EFMEA:設(shè)備FMEA有待完善