第一節(jié)    缺 料

一、 含義： 熔料進(jìn)入模腔后沒(méi)有充填完全，導(dǎo)致塑料件缺料。

二、產(chǎn)生原因及排除方法：

①、設(shè)備選型不當(dāng)： 在選設(shè)備時(shí)，機(jī)臺(tái)的熔膠量必須大于制品的熔膠量，注塑制件重量只能占機(jī)臺(tái)總?cè)勰z量的85%。

②、供料不足：加料口是否有“ 架橋” 現(xiàn)象，可適當(dāng)增加螺桿注射行程，增加供料量。

③、原料流動(dòng)性差： 改善模具澆注系統(tǒng)的滯流缺陷，合理設(shè)置澆膠位置，擴(kuò)大澆口，流道和注料口尺寸以及采用較大的噴嘴，適當(dāng)提高原料溫度。

④    、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理： 設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)時(shí)，要注意澆口平衡，各型腔內(nèi)塑件的重量要與澆口大小成正比，是各型腔能同時(shí)充滿，澆口位置要選擇在原壁部位，也可以采用分澆道平衡布置的設(shè)計(jì)方案。

⑤    、模具排氣不良： 檢查有無(wú)冷料腔，或位置是否正確，對(duì)于型腔較深的模具，應(yīng)在欠注的部位增設(shè)排氣溝槽和排氣孔，在合模面上可開設(shè)深0.02 -0.04mm，寬度為5-11mm 的排氣槽，排氣孔應(yīng)設(shè)置在型腔的最終充填處。此外在工藝操作方面，可通過(guò)提高模具溫度，降低注射速度，減小澆注系統(tǒng)阻力，以及減小合模力。

⑥    、模具溫度太低 ：開機(jī)前必須將模具預(yù)熱至工藝要求的溫度，若模具溫度升不上去，應(yīng)檢查模具水道設(shè)計(jì)是不只合理。

⑦    、注射壓力不足： 注射壓力與沖模長(zhǎng)度接近于正比例關(guān)系，注射壓力太小，充模長(zhǎng)度短，型腔充填不滿，對(duì)此，可通過(guò)減慢射料前進(jìn)速度，適當(dāng)廷長(zhǎng)注射時(shí)間來(lái)提高注塑壓力。

第二節(jié)    披鋒

一、 含義 ：當(dāng)塑料熔料被迫從分型面擠壓出模具。型腔產(chǎn)生薄片時(shí)便形成了飛邊，也叫做批鋒或溢料。

二、產(chǎn)生原因及排除方法：

1、合模力不足 ：注塑機(jī)鎖模力太低，不足以維持模具的鎖緊時(shí)，就會(huì)發(fā)生披鋒。應(yīng)當(dāng)調(diào)整塑件面積與成型壓力是否超出了設(shè)備的額定合模力，提高鎖模力，如已超極限，可以換頓位大的機(jī)臺(tái)，也可以從調(diào)機(jī)工藝上調(diào)整注塑壓力，模溫、射出速度、時(shí)間、位置。

2、料溫太高： 塑料溫度太高，造成熔體粘度太低而在模板之間溢料，可以手動(dòng)射膠來(lái)觀察原料的流動(dòng)性，應(yīng)當(dāng)適當(dāng)?shù)慕档土蠝?。在降溫同時(shí)盡量精密加工模具減少模具間隙。

3、模具缺陷： 模具缺陷是產(chǎn)生溢料飛邊的主要原因，認(rèn)真檢查模具合模面和導(dǎo)柱孔內(nèi)有無(wú)雜物，導(dǎo)致未合緊模具。模具模板間是否平衡，有無(wú)彎曲變形，模板的開距有無(wú)按模具厚度調(diào)節(jié)到正確的位置。鎖模塊表面是否損傷，拉桿有無(wú)變形不均，排氣槽孔是否太大、太深。如成型時(shí)造成模板變形，應(yīng)增加支撐模塊或加厚模板，以防止模板變形。

4 、工藝條件控制不當(dāng)：射出速度太快，注射時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，注射壓力在模腔中分布不均，充模速度不均衡，以及加料量過(guò)多，導(dǎo)致飛邊、披鋒。具體情況采取相應(yīng)的措施，降低充填速度，特別是降低接近充填完成時(shí)的速度，降低注射壓力和保壓壓力，可以減低所需要的鎖模力，也應(yīng)當(dāng)避免使用太低的塑料溫度，否則可能需要更高的注射壓力。

第三節(jié)   熔接痕 

一、 含義： 在熔融塑料填充型腔時(shí)，如果兩股或更多的熔料在相遇時(shí)，前沿部分已經(jīng)冷卻， 使它們不能完全融合，便在匯合處產(chǎn)生線性凹糟，形成熔攔痕。

二、      產(chǎn)生原因及排除方法：

1）、料溫太我低： 低溫熔料的分流匯合性能較差，可適當(dāng)提高料溫，廷長(zhǎng)注射周期，促使料溫上升。對(duì)模具進(jìn)行加溫調(diào)整成型工藝，提高注塑壓力和射出速度。

2）、模具缺陷： 應(yīng)盡量采用分流少的澆口形式，并合理找擇澆口位置盡量避免充模速度不一致及充模料流中斷。在可能的條件下，應(yīng)選用一點(diǎn)進(jìn)膠。

3）、模具排氣不良： 檢查排氣孔是否被塑料的固化物或其他物體阻塞，澆口處有無(wú)異物。在工藝上可采取降低料溫及模具溫度縮短注塑時(shí)間，降低注射壓力。

4）、脫模劑使用不當(dāng)： 成型中一般只有在螺紋等不易脫模的部位才均勻地涂用少量脫模劑，原則上應(yīng)盡量減少脫模劑的用量。

5）、塑件結(jié)構(gòu)不合理： 塑件壁厚設(shè)計(jì)太薄或太厚部位相差。特殊以及嵌件太多，都會(huì)引起熔接不良，在設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)確保塑件的最薄部位必須大于成型時(shí)允許的最小壁厚，盡量減少嵌件的使用且壁厚盡可能趨于一致。

6）、熔接角度太小： 兩股料流匯合時(shí)，如果匯合角度小于極限熔接角度，就會(huì)出現(xiàn)熔接痕。如果大于極限熔接角度，熔接痕便消失，極限熔接角度值一般在135度左右。

7）、塑料流動(dòng)性不好： 提高塑料流動(dòng)性有助于減小縫合線，所以在塑件功能許可范圍內(nèi)，可以考慮改用流動(dòng)指數(shù)為（MI）值較高的塑料。

第四節(jié)  變形

一、 含義： 由于產(chǎn)品內(nèi)部收縮不一致導(dǎo)致內(nèi)應(yīng)力不同引起變形。

二、 產(chǎn)生原因及排除方法：

1、               分子取向不均衡： 為了盡量減少由于分子取向差異產(chǎn)生的翹曲變形，應(yīng)創(chuàng)造條件減少。流動(dòng)取向及緩和取向應(yīng)力的松馳：最有效的方法，降低塑料溫度和模具溫度，在采用這一方法時(shí)，最好與塑件的熱處理結(jié)合起來(lái)，否則，減少分子取向差異的效果往往是短暫的。處理方法因是塑件脫模后置于較高溫度下保持一定時(shí)間再緩冷至室溫，即可大量消除塑件內(nèi)的取向應(yīng)力。

2、               冷卻不當(dāng)： 設(shè)計(jì)塑件結(jié)構(gòu)時(shí)，各部位的斷面厚度應(yīng)盡量一致，塑件在模具內(nèi)必須保持足夠的冷卻定型時(shí)間。對(duì)于模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)，必須注意將冷卻管道設(shè)置在溫度易升高熱量比較集中的部位，對(duì)于那些容易冷卻的部位應(yīng)盡量進(jìn)行緩冷，使得塑件各部分的冷卻均衡。

3、               托模斜度不夠： 邊緣未省光，塑件在設(shè)計(jì)出模時(shí)都有斜度，如果一模多個(gè)產(chǎn)品斜度不均勻頂出時(shí)就會(huì)變形，產(chǎn)品邊緣粗糙未省光頂出也會(huì)變形。在設(shè)計(jì)驗(yàn)收模具時(shí)都要考慮到托模斜度及邊緣的光滑度。

4、               泠卻時(shí)間： 硫化的塑料填入模具型腔，卻保產(chǎn)品縮水，必須有冷卻時(shí)，冷卻時(shí)間長(zhǎng)短都會(huì)造成產(chǎn)品頂出變形，大多產(chǎn)品未充合冷卻，頂出時(shí)產(chǎn)品還比較軟，頂出會(huì)變形，太慢產(chǎn)品在模腔內(nèi)完全冷卻頂出沒(méi)有一點(diǎn)彈性，硬頂出產(chǎn)品也會(huì)變形，所以在設(shè)定冷卻時(shí)間要恰到好處。

5、               注塑工藝： 注塑工藝，壓力、速度、時(shí)間、位置、都可以使產(chǎn)品變形。在設(shè)定參數(shù)時(shí)要反復(fù)考慮，在調(diào)機(jī)時(shí)調(diào)整參數(shù)以1個(gè)單位慢慢調(diào)整取得最佳參數(shù)。

第五節(jié)  縮 水

一、 含義： 塑料的注射低于模腔的容積，造成塑件表面局部下陷而產(chǎn)生的，一般發(fā)生在塑件的厚壁區(qū)或者是筋、凹形、內(nèi)圓角相接的平面上。

二、 產(chǎn)生原因及排除方法：

1 ） 、成型條件控制不當(dāng)： 適當(dāng)提高注塑壓力及注射速度，增加熔料的壓縮密度、廷長(zhǎng)注射和保壓時(shí)間、補(bǔ)償熔體的收縮、增加注射緩沖量、應(yīng)維持到3mm （0.12 in ），保壓不能太高，否則會(huì)引起凸痕。如果縮水和凹痕發(fā)生在澆口附近時(shí)，可以通過(guò)廷長(zhǎng)保壓時(shí)間來(lái)解決。當(dāng)塑件在厚壁處產(chǎn)生縮水時(shí)，應(yīng)當(dāng)廷長(zhǎng)的塑件在模內(nèi)冷卻時(shí)間。如果嵌件周圍由于熔體局部收縮引起縮水，這主要是由于嵌件的溫度太低造成的，應(yīng)設(shè)法提高嵌件的溫度。如果由于供料不足引起塑件表面縮水應(yīng)增加供料量。此外，塑件在模內(nèi)的冷卻必須充分。

2）、模具缺陷： 結(jié)合具體情況，適當(dāng)擴(kuò)大澆口及流道截面，澆口位置盡量設(shè)置在對(duì)稱處，進(jìn)料口應(yīng)設(shè)置在塑件厚壁的部位，如果縮水發(fā)生在遠(yuǎn)離澆口處，一般是由于模具結(jié)構(gòu)中某一部位熔料流動(dòng)不暢，妨礙壓力傳遞。對(duì)此，應(yīng)適當(dāng)擴(kuò)大模具澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)尺寸，最好讓流道廷伸到產(chǎn)生縮水部位，對(duì)于壁厚塑件，應(yīng)優(yōu)先采用翼式澆口。

3）、原料不符合成型要求 ：對(duì)于表面要求比較高的塑件，應(yīng)盡量采用低收縮率的樹脂，也可在原料中增加適量潤(rùn)滑劑。含量氣的塑料，可能造成氣孔因此要注意原料的干燥。

4）、模溫、料溫： 一個(gè)合格的產(chǎn)品關(guān)鍵在于模溫料溫，此溫度關(guān)系到厚料在模腔內(nèi)面的流動(dòng)性。流動(dòng)性越好也有利于調(diào)機(jī)，一般厚料只在標(biāo)準(zhǔn)溫度范圍內(nèi)為使用，因原料溫度高會(huì)燒膠，溫度低流動(dòng)性不好，總之模溫料溫高低都會(huì)使塑件縮水，大家在調(diào)機(jī)過(guò)程中一定要撐握最佳溫度狀況。