在汽車行業(yè)混，這些縮寫不知道說不過去吧！

宋洋sy 2020-03-17

展開全文

中午和金融業(yè)的朋友吃飯，聽她接了個電話，是這么交流的：

“Sofia，你聽我港，這個project的schedule有些問題，尤其是buffer不多。另外，cost也偏高。目前我們沒法confirm手上的 resource能完全take得了。anyway我們還是先pilot一下，再follow up最終的output，看能不能run的比較smoothly，更重要的是evaluate所有的cost能不能完全被cover掉?！?/section>

電話還沒說完，我就覺得不對勁，咱制造業(yè)民工雖然形象差點，可語言方面也不能輸她金融小白領呀，于是就假裝撥通電話：

喂，小麗呀！

“小麗總呀，我和你說了多少遍了，這個項目的SOP時間太緊了，本來kick-off時間就晚，還是緊急替代CKD件，OEM的領導親自到Tier 1公司來催OTS樣件，你說你到現(xiàn)在FMEA沒做，CP沒有，再這樣下去必須要發(fā)PR&R了，說不要還要升級CS1!

說完這些，看著小白領略有些驚愕的表情，頓時覺得有點找回場子了，畢竟，咱這幾個術語/縮寫一出口，不是汽車行業(yè)的“老司機”還真回不過味來，更何況你這樣的金融小白領。

那么問題來了，汽車行業(yè)到底有哪些搞暈人的縮寫呢？我們一起來理一理。

讓人累覺不愛的縮寫

GP系列

GP的全稱是General Procedure，通用程序的意思，是通用汽車公司內(nèi)部非常知名的流程編號，如GP12，早期生產(chǎn)遏制。

GP12示意

GP12其實就是要發(fā)運前再一次的檢驗確認，不過因為GP12太有名了，很多朋友就想當然認為GP12前面的GP11，10，9……就是生產(chǎn)環(huán)節(jié)的各道檢驗/報交，類似于德系的ZP的意思。

其實不然，GP只是個流程的編號，是對內(nèi)部及供應商培訓的一些質(zhì)量管理流程的縮寫，比如：

GP4：生產(chǎn)件批準狀況通知(GM1407)

GP5：供應商質(zhì)量監(jiān)控流程(GM1746)

GP6：供應商對匹配檢查材料的呈報(GM1689)

GP7: 可追溯性(GM1730)

GP8：持續(xù)改進程序(GM1747)

GP9：按節(jié)拍生產(chǎn)品(GM1960)

GP10：供應商檢測設備的評價和鑒定(GM1796)

GP11：關于前期樣件及樣件材料供應商程序 (GM1820)

GP12：早期生產(chǎn)遏制(GM1920)

怎么從4開始編的號？GP1-3有嗎？找了好些地方都沒有找到，歡迎補充。

質(zhì)量工具系列

說到質(zhì)量工具，汽車行業(yè)的五大工具自然要說一說，它們分別是：

APQP 產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃

FMEA 潛在失效模式及后果分析

MSA 測量系統(tǒng)分析

SPC 統(tǒng)計過程控制

PPAP 生產(chǎn)件批準程序

它們分別有什么作用呢？

五大工具的應用

做什么事都要有重點，不能眉毛胡子一把抓，F(xiàn)MEA帶給大家的就是分類的思想，從嚴重度、發(fā)生度、探測度三個維度進行分類，進而抓重點。

重點抓出來了，SPC就是看生產(chǎn)過程容不容易出紕漏，盡量少的生產(chǎn)出不良品。而MSA的關注點則在“眼睛”，去看檢驗的“眼睛”是否夠雪亮，能不能將生產(chǎn)出的不良品發(fā)現(xiàn)出來。

就這樣，有計劃（APQP）、有重點（FMEA）、生產(chǎn)出不合格品少（SPC）、生產(chǎn)出不合格品也能發(fā)現(xiàn)（MSA）的過程，是我們想要的過程，那還等什么，快上車吧（PPAP）。

其他常見的質(zhì)量工具有：

8D，8 Disciplines of Problem Solving，解決問題的8條準則/步驟，起源于福特，8D八個弟弟，想必這個家庭的父母是很艱辛的了，所以一般不到重大抱怨不要去麻煩他們。

QFD，Quality Function Deployment，質(zhì)量功能展開，是把顧客或市場的要求轉化為設計要求、零部件特性、工藝要求、生產(chǎn)要求的多層次演繹分析方法，最早由日本提出，后來美國改進。

QFD流程

FTA，F(xiàn)ault Tree Analysis，又叫故障樹分析，從一個可能的事故開始，自上而下、一層層的尋找頂事件的直接原因和間接原因事件，直到基本原因事件，并用邏輯圖把這些事件之間的邏輯關系表達出來。

FTA是一種從系統(tǒng)到部件，再到零件，按“下降形”分析的方法，形狀有點像樹，所以叫故障樹。

DFM/DFA，分別是Design for Manufacturing，可制造性設計與Design for assembly，可裝配性設計。看著很高大上，其實理念很簡單，就是解決（設計）理想很豐滿，（制造/裝配）現(xiàn)實很骨干的問題，前期設計時就考慮進去。

有(下)無(上)考慮DFM

DOE，Design of Experiment，試驗設計，是一種安排實驗和分析實驗數(shù)據(jù)的數(shù)理統(tǒng)計方法。

說白了，其實是一種偷懶的方法，實驗室的人員不想做實驗，就想著看看用概率統(tǒng)計學的方法來看能不能少做些實驗。不過偷懶不是這么容易偷的，所以DOE非常非常的復雜~

想要偷個懶不容易呀，你看死了多少腦細胞

兩個認證

DV與PV，分別是設計認證與生產(chǎn)認證，Design Verification與Production Validation。

DV針對手工樣件或工裝樣件，主要是驗證設計是否正確，可理解為驗證能否做對“一件產(chǎn)品”。

PV針對連續(xù)生產(chǎn)狀態(tài)下的樣件（一定是工裝樣件），一般情況下，應在PPAP樣件中抽取，主要是驗證連續(xù)生產(chǎn)狀態(tài)下的零件是否滿足正式的圖紙&技術標準，可理解為驗證能否做對“一批產(chǎn)品”。

設計認證與生產(chǎn)認證

兩份清單

BOM: Bill of Materials 材料清單，一般也會涉及到外購件，項目早期階段時就會定下來，其中目的之一是監(jiān)控讓你不去私下?lián)Q原材料，后續(xù)則和生產(chǎn)物料的計劃密切相關。

BOP: Bill of Process 過程清單，出鏡率遠沒有BOM高，BOP也有多種解讀，其中用得比較多的是工藝過程清單。若干工步構成一個工序，若干工序構成一個工藝，由此構成結構化的工藝過程清單。

BOM與BOP

三四個樣件

樣件的分類同樣有好多，比如EP樣件、RP樣件、OTS樣件、PPAP樣件等，這里分享幾個最常見的。

原型樣件（Prototype）：它的范圍是最廣的，包括手工樣件，OTS樣件或者PPAP樣件，在沒有大批量生產(chǎn)或銷售前所做的新產(chǎn)品都可以叫做原型樣件。

英文解釋為a new type of product that is not yet ready to be made in large numbers and sold，這可能和很多人的理解可能不一樣。

OTS樣件：Off Tooling Samples，又稱工程樣件，是使用正常生產(chǎn)工裝設備生產(chǎn)的樣件，只是沒有按照正常生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)而已。

OTS樣件是從正常工裝設備下來的零件，已經(jīng)是一項“大工程”了，不是手工作坊出來的東西了，（注意和手工樣件區(qū)分）。

PPAP樣件往往要按照顧客的數(shù)量進行生產(chǎn)，生產(chǎn)的過程要與后續(xù)的批量生產(chǎn)過程一致，也常稱作生產(chǎn)樣件。

它目的是驗證公司生產(chǎn)過程是否能夠穩(wěn)定提供滿足顧客使用要求的產(chǎn)品，和OTS樣件的區(qū)別在于，不僅好，還要快。

不僅好，還要快，要多快好省

標題不是說三四個樣件嗎？其實在原型樣件和OTS樣件之間，還有功能樣件的叫法，所有尺寸和功能幾乎符合要求的樣件，不知道有沒有遇到過呢？

若干個階段

各大主機廠的開發(fā)流程都很復雜，這里將美系的代表，通用的主要階段的縮寫分享一下。

IV：Intergration Vehicle，集成造車。

OTS：Off Tooling Sample，工裝樣件造車。

MC1/2：Matching1/2，尺寸匹配造車。

PPV：Pre-productionVehicle，預生產(chǎn)造車（小批量）

MVBNS：Manufacturing Valildation Build Non-salable，不可銷售車（中批量），一般就簡稱NS。

MVBS：Manufacturing Valildation Build salable 可銷售車，簡稱S。

通用試裝車不是一次就能搞定的，比如會IV一般2輪；PPV一般4輪，主要是模具優(yōu)化；NS一般有4輪，會涉及到上皮紋、OTS、提交在線PPAP、S一般也有3-4輪。

零件報交點

很多朋友一定聽過ZP7、ZP5零件，這到底是什么呢？我們先來看看ZP是什么意思。

ZP是德文Z?hlpunkt的簡稱，是質(zhì)量控制點的意思，為了監(jiān)督生產(chǎn)車間整個生產(chǎn)過程的質(zhì)量，在交付下道工序前的最后一道環(huán)節(jié)設立質(zhì)量控制點，由主機廠質(zhì)量相關人員負責進行監(jiān)督、評價質(zhì)量狀態(tài)。

我們知道整車的四大工藝是沖壓、焊裝、涂裝、總裝，質(zhì)量控制點的設置也是大體按照這個邏輯。